1. দরিদ্র আনুগত্য
কারণ: PE বা PP ফিল্মের অপর্যাপ্ত সারফেস ট্রিটমেন্ট কম সারফেস টেনশনের দিকে নিয়ে যায়, যার ফলে কালি আনুগত্য হয় না। অতিরিক্তভাবে, কালি, ক্ষতিগ্রস্থ বাইন্ডার, বা অনুপযুক্ত তরল পদার্থগুলিও এই সমস্যায় অবদান রাখতে পারে।
সমাধান:
1.সারফেস ট্রিটমেন্ট: সারফেস টেনশন বাড়ানোর জন্য করোনা ট্রিটমেন্ট দিয়ে ফিল্মটি সঠিকভাবে ট্রিটমেন্ট করা হয়েছে তা নিশ্চিত করুন।
2.কালি পাতলা: সঠিক তরল ব্যবহার করুন এবং কালি পাতলা করা এড়িয়ে চলুন। ভাল আনুগত্যের জন্য উপযুক্ত কালি টাইপ নির্বাচন করতে প্রয়োজন হলে কালি প্রস্তুতকারকের সাথে পরামর্শ করুন।
2. কালি বিল্ডআপ
কারণ: কালিতে অমেধ্য, অত্যধিক সান্দ্রতা, বা দ্রুত মুদ্রণের গতি মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় কালি জমা হতে পারে।
সমাধান:
1. ফিল্টারিং কালি: অমেধ্য অপসারণ বা নতুন কালি দিয়ে প্রতিস্থাপন করতে কালি ফিল্টার করুন।
2. সান্দ্রতা সামঞ্জস্য করা: প্রয়োজনীয় স্তরে সান্দ্রতা সামঞ্জস্য করতে একটি উপযুক্ত তরল যোগ করুন।
3. শুকানোর গতি: যদি কালি খুব দ্রুত শুকিয়ে যায়, তাহলে শুকানোর হার পরিচালনা করতে একটি ধীর-শুকানোর তরল যুক্ত করুন৷
3. রঙের পার্থক্য
কারণ: কালি সান্দ্রতার তারতম্য, অসামঞ্জস্যপূর্ণ প্রিন্টিং চাপ, বা আটকে থাকা/জীর্ণ অ্যানিলক্স রোলার প্রিন্টে রঙের অসঙ্গতি সৃষ্টি করতে পারে।
সমাধান:
1. কালি প্রস্তুতি: অভিন্ন সামঞ্জস্য নিশ্চিত করতে একই সাথে কালি নাড়ুন এবং পাতলা করুন। পুঙ্খানুপুঙ্খভাবে মেশানোর জন্য একটি যান্ত্রিক সঞ্চালন পাম্প ব্যবহার করার কথা বিবেচনা করুন।
2.নিয়মিত পাতলা: সর্বোত্তম কালি ঘনত্ব বজায় রাখার জন্য মুদ্রণের সময় প্রতি 30 মিনিটে তরল যোগ করুন। একাধিক পাতলা করার পরে, সান্দ্রতা স্থিতিশীল করতে আসল কালি দিয়ে রিফ্রেশ করুন।
4. রঙ মেশানো
কারণ: ধীর শুকানোর সময়, উচ্চ সান্দ্রতা, সাবস্ট্রেট প্লাস্টিকাইজার বা অনুপযুক্ত রঙ্গক/রঞ্জকগুলির কারণে পূর্ববর্তী কালি থেকে পরবর্তী কালির রঙের দূষণ ঘটতে পারে।
সমাধান:
1. শুকানোর নিয়ন্ত্রণ: নিশ্চিত করুন যে পরবর্তী রঙগুলি প্রয়োগ করার আগে আগের কালিগুলি সম্পূর্ণ শুকিয়ে গেছে। সেই অনুযায়ী হিটিং সিস্টেমের তাপমাত্রা সামঞ্জস্য করুন।
2. সান্দ্রতা ব্যবস্থাপনা: মেশানোর ঝুঁকি কমাতে প্রয়োজন অনুযায়ী কালি সান্দ্রতা হ্রাস করুন।
3.সাবস্ট্রেট নির্বাচন: সাবস্ট্রেট ফিল্মে ব্যবহৃত প্লাস্টিকাইজারগুলির ধরনগুলি বুঝুন; অনুপযুক্ত প্লাস্টিকাইজার উপস্থিত থাকলে ফিল্মের ধরন পরিবর্তন করুন।
4. কালি রচনা: কাঁচামাল হিসাবে রঙের উপর ভিত্তি করে কালি এড়িয়ে চলুন, কারণ তারা মাইগ্রেশন সমস্যাগুলির জন্য বেশি প্রবণ।
5. মুদ্রিত উপকরণ রিওয়াইন্ডিং আনুগত্য
কারণ: ধীর কালি শুকানোর গতি, অত্যধিক অবশিষ্ট দ্রাবক, উচ্চ রিওয়াইন্ডিং টান, বা রিওয়াইন্ডিংয়ের সময় উচ্চ তাপমাত্রা এবং আর্দ্রতা আনুগত্য সমস্যা হতে পারে।
সমাধান:
1.শুকানোর সামঞ্জস্য: একটি দ্রুত-শুকানোর তরল ব্যবহার করুন বা অবশিষ্ট দ্রাবক কমাতে শুকানোর তাপমাত্রা বাড়ান৷
2. টেনশন সামঞ্জস্য: রিওয়াইন্ডিংয়ের সময় অতিরিক্ত চাপ প্রতিরোধ করতে রিবন্ডিং টেনশন কম করুন।
3. তাপমাত্রা নিয়ন্ত্রণ: নিশ্চিত করুন যে শুকানোর তাপমাত্রা উপযুক্ত এবং সঠিক তাপ অপচয় করার জন্য শীতল করার সময় প্রসারিত করুন।
6. অস্পষ্ট প্রান্ত এবং অনিয়মিত কালি ছড়ানো
কারণ: কালি রোলার এবং প্রিন্টিং প্লেটের মধ্যে অনুপযুক্ত চাপ, রোলারে শুকনো কালি, অত্যধিক কালি সান্দ্রতা, বা স্থির বিদ্যুৎ অস্পষ্ট প্রান্ত বা অনিয়মিত স্প্ল্যাশের কারণ হতে পারে।
সমাধান:
1. চাপ সামঞ্জস্য: কালি রোলার এবং প্লেটের মধ্যে চাপের সেটিংস সর্বোত্তম স্তরে পরিবর্তন করুন।
2.কালি ব্যবস্থাপনা: কালির সামঞ্জস্যতা পরিচালনা করতে ধীরে-শুকানোর পাতলা ব্যবহার করুন, এবং নিশ্চিত করুন যে কালি ট্রেগুলি বাষ্পীভবন সীমিত করার জন্য আবৃত থাকে৷
3. স্ট্যাটিক কন্ট্রোল: একটি ইলেক্ট্রোস্ট্যাটিক নির্মূল ডিভাইস ইনস্টল করুন বা স্ট্যাটিক-সম্পর্কিত সমস্যাগুলি কমাতে কালিতে অ্যান্টিস্ট্যাটিক এজেন্ট যোগ করুন।
7. ডাক্তার ব্লেড লাইন এবং কালি স্ট্রীক
কারণ: প্রিন্টিং প্লেটে বিদেশী বস্তু, ডাক্তারের ব্লেডে অত্যধিক চাপ বা পরিধান, বা কালির অমেধ্য দাগ বা লাইন হতে পারে।
সমাধান:
1. পরিদর্শন এবং পরিষ্কার: নিয়মিত পরিদর্শন এবং মুদ্রণ প্লেট পরিষ্কার; প্রয়োজন হলে প্রতিস্থাপন করুন।
2.ডক্টর ব্লেড অ্যাডজাস্টমেন্ট: ডাক্তার ব্লেডের চাপ সামঞ্জস্য করুন বা পরা থাকলে এটি প্রতিস্থাপন করুন।
3. ফিল্টারিং কালি: স্ট্রিকিংয়ে অবদান রাখতে পারে এমন কোনো অমেধ্য অপসারণ করতে কালি ফিল্টার করুন।
8. কালি স্মিয়ারিং
কারণ: খারাপ কালি শুকানো, অবশিষ্ট দ্রাবক, উচ্চ রিওয়াইন্ডিং টেনশন, বা ডাবল-পার্ফেস-চিকিত্সা করা ফিল্ম ব্যবহার করলে কালি দাগ হতে পারে।
সমাধান:
1. দ্রুত-শুকানোর কালি: শুকানোর সময় উন্নত করতে দ্রুত-শুকানোর কালি বা পাতলা ব্যবহার করুন৷
2.তাপমাত্রা এবং প্রচলন: রং অ্যাপ্লিকেশনের মধ্যে ড্রায়ার তাপমাত্রা এবং বায়ু সঞ্চালন পরীক্ষা করুন এবং সামঞ্জস্য করুন।
3.টেনশন ম্যানেজমেন্ট: রিওয়াইন্ডিং টেনশন হ্রাস করুন এবং প্রযোজ্য হলে একক-পরিচালিত ফিল্ম ব্যবহার করার কথা বিবেচনা করুন।
4.অ্যান্টি-স্মিয়ারিং এজেন্ট: অ্যান্টি-স্মিয়ারিং পাউডার প্রয়োগ করুন যদি দাগ অব্যাহত থাকে।
9. ভূত
কারণ: অপর্যাপ্ত কালি সান্দ্রতা, জীর্ণ অ্যানিলক্স রোলার বা অনুপযুক্ত রোলার অনুপাতের কারণে অবাঞ্ছিত বিন্দু বা প্যাটার্নের উপস্থিতি হতে পারে।
সমাধান:
1. সান্দ্রতা নিয়ন্ত্রণ: স্থানান্তরের জন্য পর্যাপ্ত বেধ নিশ্চিত করতে কালি সান্দ্রতা সামঞ্জস্য করুন।
2. রোলার রক্ষণাবেক্ষণ: জীর্ণ অ্যানিলক্স রোলারগুলি প্রতিস্থাপন করুন এবং নিশ্চিত করুন যে পর্দার কোণটি উপযুক্ত।
3. অ্যানিলক্স রোলার অনুপাত: প্রিন্টিং প্লেটের স্ক্রিন লাইনের সংখ্যার সাথে মেলে এমন একটি উপযুক্ত লাইন গণনা সহ একটি অ্যানিলক্স রোলার ব্যবহার করুন।
10. পিনহোল এবং বিরতিহীন দাগ
কারণ: একটি অমসৃণ ফিল্ম পৃষ্ঠ, সিলিন্ডারে ময়লা, বা অত্যধিক দ্রুত কালি শুকানোর ফলে প্রিন্টে পিনহোল বা দাগ তৈরি হতে পারে।
সমাধান:
1.ফিল্ম কোয়ালিটি: ফিল্মটি প্রতিস্থাপন করুন যদি এতে অসঙ্গতি বা ত্রুটি থাকে।
2. কালি বেধ সামঞ্জস্য: কালি ফিল্ম বেধ বা মুদ্রণ চাপ বৃদ্ধি.
3. ক্লিনিং প্রোটোকল: নিয়মিত ইমপ্রেশন সিলিন্ডার পরিষ্কার করুন এবং অ্যানিলক্স রোলারগুলিতে পরিধানের জন্য পরীক্ষা করুন।
4. সান্দ্রতা ব্যবস্থাপনা: কালি প্রবাহ উন্নত করতে এবং শুকানোর গতি কমাতে ধীরে-শুকানোর পাতলা পদার্থ ব্যবহার করুন৷
11. কালির রঙ খুব হালকা
কারণ: কম কালি সান্দ্রতা, রোলারে শুকনো কালি, বেমানান পদার্থ মিশ্রিত, দুর্বল ফিল্ম পৃষ্ঠের আনুগত্য, অনুপযুক্ত চাপ সেটিংস, বা অ্যানিলক্স রোলারগুলিতে একটি উচ্চ লাইন গণনা হালকা কালির রঙ হতে পারে।
সমাধান:
1. সান্দ্রতা সামঞ্জস্য: রঙের শক্তি বাড়াতে আসল কালি বা দপ্তরী যোগ করুন।
2.শুকনো কালি পরিচালনা: রোলারে কালি তরলতা বজায় রাখতে ধীরে-শুকানোর পাতলা ব্যবহার করুন৷
3. কালি প্রতিস্থাপন: যদি কালি দূষিত বা ভুলভাবে মিশ্রিত হয়ে থাকে তবে তা প্রতিস্থাপন করুন।
4. পৃষ্ঠ সামঞ্জস্যতা: সঠিক আনুগত্যের জন্য পর্যাপ্ত পৃষ্ঠের টান নিশ্চিত করে কালি এবং ফিল্মের মধ্যে সামঞ্জস্যতা যাচাই করুন।
5. চাপ অপ্টিমাইজেশান: রোলার এবং সিলিন্ডারের মধ্যে চাপ সামঞ্জস্য করুন এবং একটি উপযুক্ত অ্যানিলক্স রোলার লাইন গণনা নির্বাচন করুন৷
